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整装先行 金旅十米一层半模块化运用
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整装先行 金旅十米一层半模块化运用

来源:
2013/08/30 10:12
  继大规模生产、精益生产之后,模块化生产方式被誉为汽车生产方式的第三次革命,足见它对汽车工业发展的意义之大。模块化生产最早由瑞典卡车制造商斯堪尼亚在数十年前率先倡导推行,而大众汽车在2013年已全面实现模块化生产。近几年来,梅赛德斯奔驰、沃尔沃、奥迪、丰田等各大著名汽车制造商纷纷加入模块化生产的大营。而随着各行业制造商致力于应对全球市场多样化需求所带来的挑战,模块化生产现在已由汽车行业扩散到众多不同领域,如资本货物、能源、消费电子和白色家电等。在中国客车制造业间,厦门金旅也已悄然先行,初步运用起模块化生产方式。
 
模块化生产就是将通用模块或者使用标准化接口连接的子系统组装成一个完整的产品,这种方式有助于制造商保持生产的灵活性并批量生产差异化产品。
 
在中国整车制造中,大规模定制是当前满足顾客多样化、个性化需求的一种方式,然而,在单个企业内部实施大规模定制会造成企业成本增加,效率降低。而厦门金旅应用模块化生产方式,通过模块化设计、模块化制造、模块化装配可实现大规模定制的高效、低成本生产,提供了更具竞争力的产品,满足市场瞬息万变的需求。
 
   降低生产成本 缩短生产周期
 
在产品设计阶段,通过对产品进行合理的功能模块划分,利用模块的相似性来减少产品结构和制造结构的变化,最终借助模块的选择和模块间的组合达到在保持产品多样性的同时控制产品成本的目的。根据国家交通运输部《营运客车类型划分及等级评定》文件,对营运高级客车有严格的座位数规定。根据这一规定,厦门金旅于2012年10月立项研发XML6102凯歌系列高级客车,采用模拟模块化设计。与目前市场上推出的所有10米客运车型相比,该车型作为国内同级别内车长最短,车高最低的一层半车型,却拥有座位数最多,行李舱最大的领先优势。该车的车长不到10.5米,与相同长度车型相比,座位数增加6个,达到51座;行李舱容积增加2个立方达到8.5立方,运载能力等同于12米车的运载能力,营运效益十分可观。在新车研发与生产过程中,就是采用通用配件和标准化装配,在短短半年时间,XML6102的样车就已整装待发。可以说,模块化制造、模块化装配缩短了产品的生产周期,缩短了产品上市的时间。
 
   满足多样化需求
 
此外,模块化贯通整个生产阶段。针对顾客需求的多样化、个性化特征,模块化生产方式可采用多品种装配流水线,而基于多品种流水线的模块化装配要求正是可以做到产量、品种、工时及生产负荷的均衡从而实现生产平稳,产品结构转换迅速,设备调整时间短,快速响应顾客的多样化需求。在金旅海沧生产基地,同一条生产线上,可以出产不同型号、定制需求不同的客车产品,这不仅大大节约了生产面积,同时标准化的模块组合方式,同样让客车装配操作更简便,从而达到产能、产品线的充分利用。中客三部工艺组专门为模块化工艺改进提出多项建议。例如在配件方面,统一整车管部件,并研发出底盘行李舱管线路密封夹板,将配装工序完全标准化,也直接解决了行李舱密封不完善的全行业普遍问题。“将原来随机性的工序步骤,规范为只有一个通道、一个方法,这样的改进是为了追求细节品质的最佳,同时也降低了装配难度,最大化的提高生产效率。”金旅中客三部副经理唐兆星介绍。
 
   与供应链协同的完美结合
 
除了针对企业内部的标准化要求,为求模块化的进一步落实,自然也对上游配套厂商提出要求。为达到各个子模块的通用性,需要客车配件与整车相契合,为此厦门金旅与各配套厂商进行深入沟通,结合原有配件产品,进行部件型号的优化更新。这使得整车制造商和供应商需要有完美协调的沟通,配件商可以提前介入材料组织。厦门金旅自2008年推出“客车供应链协同应用示范”项目,通过供应链协同,配套厂商可以实时掌握客户配件使用状况,了解生产库存,适当调整自己的生产节奏。而金旅内部,使用模块化生产方式,大大减少了配件型号。结合现代化供应链协同,更加方便了库存管理和生产安排。目前,“客车供应链协同应用”项目已获得今年的国家“863计划”支持。
 
结合模块化生产方式,截止至2012年,公司配件库存率降低了32%,减少了呆滞积压物资;采购成本年累计降低5000万元;订单周期缩短为15天;产品开发周期平均降低20%;存货周转天数由60多天下降到不到30天。可以说,模块化生产与金旅供应链协同达到了完美结合,大大提升了企业竞争力。
 
   模块化生产已引起人们的广泛关注。据介绍,欧系汽车企业基本上都加快了汽车模块化进程。而在中国客车整车制造业,模块化生产也将成为未来发展的趋势。厦门金旅整装先行,自率先使用整车阴极电泳、全承载装配工艺以来,此番模块化生产的抢先行动,必将再一次引发中国客车行业新风暴。